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品牌企业才有生存空间

2017年10月27日 14:52

     今天中国的制造业已经从手工转向大规模机器制造。不少企业使用的机器正来自德国生产商。但中国企业面临的挑战是,如何将这种手工文化嵌入到大规模的机器制造中。百强在很早之前就发现了这一问题。1997年,百强的真正现代化德式转变开始了。https://img2.mklimg.com/g2/M00/1F/2B/rBBrCVny1zeAB-CjAAUaIHnIcFo936.jpg


       当年陈晓太前往德国参观学习了一家德国家具制造工厂,此行大大扭转了其制造理念。回国后,他立即建设了一个北京家具行业最大的单体车间。那时同行的车间都用砖混结构,陈晓太则第一个采用了钢结构。跨度也最大,30米,这使设备摆放空间更宽裕。随即,他开始引进德国豪迈生产线。https://img3.mklimg.com/g1/M00/1F/37/rBBrBVny10KAC4gXAASKTRGi4xw771.jpg


       为了激发生产线上员工的积极性,同时吸引更优秀的工人,百强家具也在这一年开始推行计件工资制度。工人的月收入打着滚儿地涨,高达六七千元。要知道,那时家具行业的普遍月薪不过1000元左右。https://img3.mklimg.com/g1/M00/1F/3B/rBBrBlny13OAA1c7AAcGnD9FLcI007.jpg


       别小看这一举措,德国制造之坚实,最重要的基础正是高素质的技术工人队伍。德国企业技术员工的工资水平可达到中层管理者的水平,蓝领工人平均工资远高于英、法、美、日等国。百强在十几年前便能领悟到这一点,殊为不易。https://img1.mklimg.com/g1/M00/24/C9/rBBrBloeYm-AameaABU-KAvHkR0194.jpg


重视流程

      不过,到今天为止,引进德国生产线和设备的中国企业已经不在少数了,但生产效率往往依然难以企及德国。究竟为何?陈晓太认为,问题的核心在于流程。“如果流程制定不好,工序之间绕来绕去,无形之中就降低了工作效率。”https://img3.mklimg.com/g2/M00/1F/3A/rBBrClny16WAFQdHAAZP_5spLC4538.jpg


       正因此,百强于2000年聘请了德国生产管理专家托马斯担任生产管理总监。此人在家具行业浸淫多年,有着丰富的流程管理经验。而百强通过引进此人,改变了原有的生产流程模式。“在他身上,我们学到了很多现代家具生产所需要的严谨和认真。”陈晓太感慨。https://img3.mklimg.com/g1/M00/1F/37/rBBrBVny16-AbxClAAPtz0tbHBM957.jpg


       在托马斯的努力下,百强逐步探索出33道工序,而且每道工序都是上一道工序的质检员。在此基础上,百强又借鉴德国一些汽车制造商的做法,尝试做透明工厂。陈晓太说:“透明工厂是要把工厂打开,让顾客进去看的,而敢打开门让人看,就证明一定是最好的工厂。”百强的确做到了,创中国家具行业首例。